Para mejorar la tasa de reutilización de las escorias fosfóricas y abordar los problemas presentes en los morteros de acabado coloreados a base de cemento tales como alcalinidad excesiva, blanqueo excesivo y altas emisiones de carbono, se propone utilizar yeso fosfórico de alta resistencia y yeso fosfórico para construcción como materiales cementantes, combinados con pigmento de óxido de hierro azul (IOB) y aditivos para preparar morteros de acabado coloreados. Se evaluaron características como el rendimiento del mortero, las propiedades mecánicas y el efecto de teñido, optimizando la cantidad de pigmento IOB, retardador de proteínas vegetales (VPR) y hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC), determinando la dosificación óptima y observando la estructura micro del cuerpo endurecido. Paralelamente, mediante diagramas del espacio de color LAB se analizó visual y cuantitativamente el efecto de teñido y la estabilidad del color del mortero. Los resultados indican que la incorporación del pigmento IOB aumenta la viscosidad del mortero, la resistencia a la compresión y a la flexión, pero reduce la retención de agua y la resistencia adhesiva a tracción; VPR puede prolongar el tiempo de fraguado y mejorar el efecto del pigmento, aunque reduce la resistencia mecánica; HPMC mejora significativamente la retención de agua, pero debilita el efecto de teñido; el mejor efecto de teñido fue con la mezcla de 8% de pigmento IOB, 0.1% VPR y 0.1% HPMC en el mortero de acabado de yeso; tras 14 días de curado, el incremento de ΔE disminuye gradualmente. Mediante un modelo de decaimiento exponencial se predice que el color del mortero alcanza un estado estable a los 41 días. Tras 28 días de curado, los cristales de yeso dihidrato en el mortero son principalmente de forma maciza o laminar, con un solapamiento cristalino compacto y alta densidad.

yeso coloreado;mortero de acabado;propiedades mecánicas;efecto de teñido;estabilidad del color